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         一、目前铸钢件表面退步的主要原因分析  1、现外膜在大部分模型表面处未紧实，可能紧实砂的方法---当。 2、涂料上的很差，操作工作不能按规程做；毛糙处也未用砂皮纸打平整。  3、在厚大件内孔、圆角处、凹陷等处铬铁矿砂未放---，有些仅是稍放了点，起不到作用。  4、在冒口边上要放点铬铁矿砂，而且要一圈均匀安放，并必须倒大圆角，这点做不---。  5、有时外冷铁表面不平整，操作工放置不规范，使浇出的铸件外冷铁处表面凹凸不平。 6、热风机取掉后离浇注时间太长。 7、型砂性能波动太大。  a)有一段时间型砂的抗拉强度很低，矿山用吹氧棒订购价，估计是树脂、固化剂问题。  b）新砂不很有规律均匀加入，有时甚至10天左右都不加新砂，造成再生砂的灼烧减量---超标。  8、配模时，散砂泥没有吸清或压崩，造成铸件表面砂眼。 9、浇口管耐侵蚀性不好，造成铸件表面夹渣。 二、改进措施方案  1、教育造型工要紧实型砂，在每次放砂层厚度200～300mm就要紧实一遍；在圆角及凹陷处要用适当的工具由外往里摏；添置足够的摏砂工具。责任者——铸钢车间 2、添摏砂工2名。责任者——综合管理科  3、教育涂料工按规范操作，头一遍上厚涂料燃烧后，要用砂皮纸磨平整，大约40分钟后再上第二遍（可稍参酒精至波美度70度左右）；每次上涂料后，对毛糙处用砂皮纸磨平整。涂料工具不得粘有散砂泥，解体用吹氧棒订购价，如有要清理干净后再用。责任者——铸钢车间 4、添涂料工2名。责任者——综合管理科  5、要求造型工在内孔、圆角处、凹陷处、冒口边上按规范认真放置铬铁矿砂。责任者——铸钢车间。做好造型现场放置铬铁矿砂的指导及---工作。责任者——技术科 6、对外冷铁使用面进行打磨，使其使用面平整，不得有生锈等杂物，造型时放冷铁认真放整齐。配置相应的冷铁管理员。7、热风机取掉时间离浇注时间必须在5～8分钟之内。责任者——铸钢车间 8、严格控制型砂性能  a)及时做好树脂、固化剂的检验工作，明显有问题的原辅材料不得使用。责任者——技术科；  b)新砂每天均匀加入，二天没有新砂不得再生产。责任者——铸钢车间 c）对型砂性能及时有效控制。责任者——技术科  9、配模时要将型腔及浇口管内散砂泥严格吸净，防止配模时崩砂。责任者——铸钢车间  10、抓紧采购耐侵蚀的浇口管；保障合格新砂供应。责任者——经营科  11、加强对造型工、砂处理人员的操作要求培训，让全体操作工都知道如何做好本职工作来提高铸件。培训组织责任者——铸钢车间；培训部门——技术科  12、质检科中间检验及管理人员负责日常造型现场的检验及---工作；技术科工艺人员负责造型现场的工艺---及技术指导。责任者——质检科、技术科

  清理后的铸件外边面，不允许有粘砂、氧化皮和影响零件加工、装配及影响外表面美观的缺陷。  2、铸件内腔应无残留砂芯块、芯骨和飞边、毛刺等多肉类缺陷。  3、机械加工基准面（孔）或夹固面应光洁平整。  4、铸件的几何形状必须完整，非加工面上的清砂损伤不应大于该处的尺寸偏差，加工面上损伤不应大于该处加工余量的1/2.  5、铸件表面残留的浇冒口高度：  （1）所有材质的铸件的非加工表面的浇冒口残根都应修磨平整，且与铸件要圆滑过渡，图样上标明允许残留冒口残根的除外；  （2）铸件的加工面上不允许出现高出的浇冒口残留量。  6、焊补的铸件非加工面用砂轮或其他工具把焊口按母体修理平整，并把飞溅到铸件的焊渣清理干净。 7、经抛丸处理的铸件  （1）在不放大的情况下进行观察时，工件编码应无可见的污垢，并且没有氧化皮、铁锈和异物。该表面应该有均匀的金属色泽；  （2）铸件经抛丸处理加工后的表面粗糙度应满足技术要求；  （3）在无技术要求的情况下铸件表面的覆盖率应不小于98%。  8、对于消失模铸件因难以填充造成粘砂的，根据实际情况，可用氧熔棒割除。        9、去除铸件浇冒口，清出飞边及各处非加工面的多余棱角，各处需机械加工面清理后剩余部分不得高于基面2mm。  10、各处非机械加工面清理后剩余部分不得高于基面2mm。  11、因造型失误造成的铸件难清理的，由检验员根据用工情况，给予清砂人员适当补偿，费用由造型人员负担；因清砂人员造成铸件缺陷需焊补或报废的，费用由清砂人员承担